Si vous recherchez des bobines d’acier prélaqué, vous avez probablement rencontré à la fois le PPGI et le PPGL. Ils sont presque identiques en apparence. Même systèmes de peinture, mêmes options de couleurs, mêmes applications de base comme matériaux de couverture et de bardage. Mais le substrat situé en dessous est différent, et cette différence est plus importante que ne le pensent la plupart des acheteurs.

Choisissez le PPGI pour un environnement inadapté et il se corrodera plus rapidement qu’il ne le devrait. Choisissez le PPGL alors que vous n’en avez pas besoin et vous paierez davantage pour une performance que vous n’utiliserez jamais. Cet article présente les différences afin de vous aider à faire le bon choix.

Quelle est la différence ? Le substrat

La seule différence réelle entre le PPGI et le PPGL réside dans le revêtement métallique appliqué sur l’acier de base avant la peinture.

Différence principale 1 : résistance à la corrosion

C’est la principale raison pour laquelle les acheteurs choisissent le PPGL plutôt que le PPGI. L’aluminium présent dans le revêtement galvalume forme une barrière d’oxyde stable qui résiste à la corrosion atmosphérique nettement mieux que le zinc pur.

Lors d’un essai normalisé au brouillard salin (ASTM B117), le PPGL résiste 2 à 4 fois plus longtemps avant l’apparition de rouille rouge que le PPGI présentant une masse de revêtement équivalente. Dans les environnements côtiers réels, les panneaux de toiture en PPGL durent généralement 20 à 25 ans, contre 10 à 15 ans pour le PPGI standard.

Cependant, il existe un compromis. Le PPGI offre une meilleure protection cathodique au niveau des bords coupés et des rayures. Si vos panneaux doivent être coupés sur site avec des bords exposés et que vous vous trouvez dans un environnement modéré, la protection sacrificielle du PPGI constitue en réalité un avantage.

Différence principale 2 : réflectivité thermique

La surface riche en aluminium du PPGL réfléchit davantage le rayonnement solaire que le PPGI. Cela en fait un choix populaire pour les toitures froides dans les climats tropicaux et subtropicaux. Certaines études montrent que la température maximale des toitures en PPGL est inférieure de 5 à 10 °C à celle des toitures en PPGI dans les mêmes conditions.

Pour les entrepôts et les bâtiments industriels dépourvus de climatisation, cela peut faire une réelle différence sur la température intérieure et le confort des travailleurs. Cela devient également un critère dans les certifications de construction écologique telles que LEED.

Différence principale 3 : aptitude au formage et fabrication

Le PPGI est généralement plus facile à former. Le revêtement en zinc pur est plus ductile et plus tolérant lors du pliage, du poinçonnage et du profilage. Le PPGI constitue un choix sûr pour les profils complexes et les pièces embouties en profondeur.

Le revêtement Al-Zn du PPGL est légèrement plus dur et plus cassant. Lors de pliages très serrés, des microfissures peuvent apparaître si la qualité du matériau n’est pas conforme aux normes. Cela dit, un PPGL de haute qualité avec un bon indice de pliage en T (1T ou supérieur) supporte sans problème le profilage standard.

Si votre projet comprend de nombreux pliages serrés ou de l’emboutissage profond, le PPGI constitue le choix le plus sûr. S’il s’agit principalement de profils standards formés par profilage, le PPGL convient parfaitement.

Différence principale 4 : coût

Le PPGL coûte généralement 5 à 10 % de plus que le PPGI avec le même système de peinture et la même nuance d’acier. Cette différence provient du coût plus élevé des matériaux de revêtement aluminium-zinc.

Pour un grand projet de toiture couvrant 10 000 m², ce supplément peut devenir important. De nombreux acheteurs sur les marchés sensibles aux coûts choisissent par défaut le PPGI pour les projets standards à l’intérieur des terres et spécifient le PPGL uniquement lorsque l’environnement le justifie.

Différence principale 5 : quand choisir l’un ou l’autre

Points à vérifier avant l’achat

Que vous choisissiez le PPGI ou le PPGL, voici les éléments à vérifier auprès de votre fournisseur.

• Rapport de masse de revêtement. Z60-Z275 pour le PPGI, AZ70-AZ185 pour le PPGL. Assurez-vous que le rapport correspond au contrat.
• Essai de pliage en T. 0T ou 1T est idéal. Cela vous indique que la peinture ne se fissurera pas lors du formage.
• Confirmation du système de peinture. PE, SMP, HDP ou PVDF. Les conditions environnementales déterminent le choix approprié.
• MTC (Mill Test Certificate). Composition chimique, propriétés mécaniques et données de revêtement du lot de production concerné.
• Inspection par un tiers. Un fournisseur qui autorise une inspection par SGS ou BV est un fournisseur qui n’a rien à cacher.

Encore un point. Ne mélangez pas le PPGI et le PPGL sur une même toiture. Des métaux différents peuvent provoquer une corrosion galvanique lorsqu’ils sont en contact. Utilisez un seul substrat pour l’ensemble du projet.

À propos de CAMELSTEEL

Nous fournissons du PPGI et du PPGL fabriqués conformément aux normes EN 10346 et JIS G3323. Avec plus de 25 ans d’expérience dans le secteur de l’acier et une capacité annuelle de plus de 600 000 tonnes, nous pouvons adapter le substrat approprié aux conditions de votre projet.

• Gamme PPGI : DX51D-DX53D, Z60-Z275, peinture PE/SMP/HDP/PVDF
• Gamme PPGL : AZ70-AZ185, mêmes options de systèmes de peinture
• Couleurs : gamme complète RAL, couleurs personnalisées disponibles